在工业生产中，螺杆式空压机作为一种高效、可靠的空气压缩设备，广泛应用于各种需要压缩空气作为动力或介质的场合。然而，随着螺杆机的长时间运行，一种常见且影响较大的问题逐渐显现——跑油现象。螺杆机跑油不仅意味着润滑油的非正常消耗，增加了运行成本。更重要的是，它可能导致压缩空气中的油分含量超标，进而污染生产环境，影响产品质量，甚至对后续的生产工艺和设备造成损害。
跑油问题并非孤立存在，它往往与螺杆机的多个系统部件和运行状态密切相关。从润滑油系统到油气分离系统，从最小压力阀到油分芯，每一个环节的异常都可能是导致跑油问题的根源。因此，深入分析螺杆机跑油的原因，并采取相应的解决措施，对于保障螺杆机的正常运行，提高生产效率，降低维护成本具有重要意义。
首先，我们需要关注的是螺杆机的运行参数和状态。例如，当用气量突然增大或排气压力降低时，压缩空气的流速会加快，油分芯的分离负荷也会相应增加。如果此时油分芯的分离能力不足以应对这种变化，就可能导致跑油现象的发生。
其次是润滑油系统。润滑油在螺杆机中起着润滑、冷却、密封和清洗等多重作用，是螺杆机正常运行的关键。然而，当润滑油添加过量或油质不佳时，就可能导致跑油问题。过量的润滑油会增加油气混合物中的油分含量，而劣质的润滑油则可能影响油分芯的分离效果，使更多的油分随压缩空气排出。
回油系统也是跑油问题的重要一环。油气分离罐和油分芯作为油气分离的核心部件，其设计、安装和维护状况直接影响分离效果。如果回油管堵塞破损，或油分芯长时间使用未更换，就可能导致分离效果下降，油分无法有效分离，从而增加跑油的风险。
接下来，我们将逐一探讨跑油问题的具体原因，并给出相应的解决措施。
设备运行参数及状态
以设备额定工作压力0.8MPa为例，合理的工作压力范围为0.6~0.8MPa
设备运行压力低于额定工作压力过多时，油气混合物经过油分滤材时流速加快，滤材捕捉油分效率降低，最终导致含油量高；
设备压力过低原因：
用户因工艺要求、节能要求等原因调整了设备压力参数，解决方法：定制额定排气压力符合需求的空压机；
用户用气量增大或选型过小导致供气量不足，解决方法：增加空压机或提高气量；
此外，最小压力阀出现故障也会导致跑油问题：
最小压力阀的作用是建立润滑油循环压力，防止气体倒流，同时还有控制气流流速的目的；
还是以额定工作压力0.8MPa的设备为例，最小压力阀开启压力一般为0.45MPa，最小压力阀提前打开同样会出现流速加快，最终导致跑油;
机油添加过量问题
机油在流动过程中，产生过多泡沫，且消失时间较长，气泡夹带着大量机油被上升气流带到油分外围，增加油分芯负担影响分离效果，最终导致耗油量过高；
机油油品问题还可能导致机油结胶、乳化等问题，特别需要注意的是使用非原厂机油产生的故障不在保修范围内。
回油系统问题
压缩空气在经过油分芯滤材后，机油会被过滤并汇集在油分芯底部，通过回油管将油分芯底部的机油吸回主机。同时回油单向阀保证设备停机和卸载时机油不会倒流回油分芯底部；
回油管及回油单向阀出现问题，都会导致回油不畅，根据检查的难易程度逐步确认：
设备运行状态下，可先触摸确认回油管温度，特别是回油单向阀前后两侧，若回油管温度较低，说明回油管或回油单向阀存在堵塞现象；
根据回油单向阀阀体上的方向箭头，确认回油单向阀是否装反，正确方向为由油分桶至主机；
确认回油管是否有泄漏情况，该问题会导致回油吸力不足；
停机后拆开回油单向阀，确认是否有堵塞、失效（双通）情况；
确认回油管是否有堵塞情况；
打开油分桶确认油分芯底部是否有存油，若有，说明回油系统确实存在问题导致跑油；
确认回油管是否有破损、折弯、未插至油分芯底部；
油分芯问题
长时间未保养更换，油分芯滤材堵塞过滤效率降低，同时还会增加设备能耗；
因油品产生乳化、结焦、起泡严重等问题导致油分芯失效；
使用非原厂油分芯，过滤效果不达标
综上所述，螺杆机跑油问题是一个涉及多个方面和环节的复杂问题，其根本原因在于螺杆机运行参数和状态的异常，以及润滑油系统和回油系统的故障。通过对这些原因的深入剖析，我们不难发现，解决跑油问题不仅需要关注设备本身的设计和制造质量，更需要加强设备的日常维护和保养，确保各项运行参数处于正常状态。
在实际操作中，企业应建立健全的螺杆机维护管理制度，定期对设备进行检查、清洗和更换易损件，特别是要关注润滑油的质量和油位，以及油气分离系统的分离效果。同时，还应根据生产需求合理调整螺杆机的运行参数，避免超负荷低压运行，以减少跑油现象的发生。